壓鑄件的真空定義

　　所謂真空(vacuum)一詞來源於拉丁語的“vacuus”,意思是空(empty)。按基本的物理定義說:真空是指絕對無物質的空間。日常中指封閉的空間內,Tray盤其空氣或其它氣體已被排出至非常高的程度,感覺上是一種空蕩無物的空間。
　　我們用大氣壓(標准壓力)作為真空的參照點。包裝公司大氣壓是一個壓力單位,等於海平面的空氣壓力或約等於 1019mbar。
　　真空測量值為:1 bar (kg/cm2) = 1000mbar (1019 g/cm2) = 750mmHg
　　= 100000 Pa =100000N/m2
　　在優化的真空應用中,型腔內可達到 50 mbar(375mmHg)以上真空度。真空成型在實際生產中,鋅合金壓鑄件質量在 700 mbar(500mmHg)起就可以觀察到內部結構的改變。
　　為什么壓鑄件的合金結構會出現缺陷呢?以下是其中一些主要原因:
　　空氣和煙氣與壓射合金混合在一起形成微氣孔其氣體壓力高於最終鋅合金的壓射壓力,這往往是由於澆口過薄引起的, 一些由於熱量不平衡在金屬固化時所產生的不規則圓形的縮孔,,如果充型時間沒有達到預設定,會看到冷隔或者細微處的未充填,泡殼金屬的溫度和模溫沒有得到優化,金屬流動會受到很大的影響,一個不爭事實是,為獲得理想的壓鑄合金構件,必須盡可能的減少噴射的熱金屬與型腔內的空氣和煙氣接觸;換言之,就是在壓射開始至結束的全過程中盡可能地降低型腔內的空氣和煙氣的氣體壓力,將整個過程的氣體含量減少到一個近於理想的狀況。抽真空就是要用來解決這個排氣問題。

　　在傳統的壓鑄過程中,折盒型腔內空氣和由脫模劑形成的水氣以及潤滑油產生的煙氣,在壓射開始階段將被壓縮至 1600 mbar(A)。在接下來的充型階段,型腔內的氣體壓力會飆升至兩到三倍(C)。在一些極端的截面上,如最後充型部位或者充型死角處,固化時的最終壓射壓力甚至會低於在同一截面內的氣體壓力,其氣壓超過了 100 bar。這就是為什么壓鑄廠家會在鑄件中的一些截面上發現圓而光滑的氣孔。

真空壓鑄技術應用

　　真空在當今高質量高壓壓鑄生產中已是一個不可缺少的必要手段，但關鍵在於如何正確將真空技術與實際壓鑄生產工藝結合起來，為更多的用戶所用。真空成型這其中有很多因素需要在實踐中掌握與應用:諸如正確理解真空技術;選用恰當的真空系統和模具排氣裝置;設計和制造准確的模具;如何實時偵測壓鑄真空工藝控制數據;以及真空系統的使用,現場操作和維護等等。
　　首先真空系統的的供應商和廠家要協同努力,尤其在用戶使用的早期,需要共同討論模具制作方案和設計要求,還需就壓鑄機壓鑄工藝和模具抽氣(出氣口)位置選定等技術服務。
　　有色金屬的壓鑄,我們有涉及到Tray盤冷式和熱室壓鑄。
　　真空壓鑄的應用對於冷室和熱室並無本質上的區別,在模具合模後型腔形成封閉的瞬間,采用抽真空的方式將其型腔內部的空氣以及壓射頭潤滑油在料筒內產生的煙氣盡可能排除,此過程采用所謂的抽真空將形成“負壓”。由於其工藝特點,在具體的應用實施上,采取了一些不同的方法,泡殼要求對不同形狀的產品在模具設計時就需要考慮氣道位置確定。
　　熱室鋅壓鑄的基本特點和氣體帶來的不良品現象
　　用於壓鑄的鋅合金通常主要為鋅加入了適量的鋁和銅折盒,加入鋁是為了提高其合金的強度和沖擊韌性;而加入銅是為了進一步提高合金的硬度。也往往會加入少量的鎂。由於其熔點較低, 廣泛被用來生產汽車,衛浴,家用,裝飾和安全產品等選用。
　　壓鑄產品工藝特點如下:
　　1.表面光滑平順,可減少再加工成本,鑄造成本價低廉:
　　2.易制做薄壁或要求尺寸穩定包裝公司的各種鑄件
　　3.適於幾何形狀高度複雜的鑄件
　　4.對具有延展性要求的鑄件
　　5.可制作具有抗沖擊性要求的鑄件
　　6.機加工後要求無瑕疵
　　7.易於鍍層和塗層
　　8.產品產周期短可一模多件
　　9.較低的合金溫度,較少熔煉成本
　　10.可延長的模具壽命
　　鑄件的常見氣體帶來的不良品現象,主要由於熔解液態中夾有含氫成分,和型腔內空氣水氣煙氣等所產生的,一般我們常見的:
　　1.模具充型不良
　　2.鑄件在加工後出現氣孔
　　3.鑄件由於氣孔率所引起的延展性減低
　　4.氣密性不達標,鑄件產生泄漏
　　5.在特氟龍鍍層,鍍鉻,噴粉等工藝中出現氣泡
　　6.鑄件尺寸不穩定等

　　無論用戶和生產廠都對此不良率反應很敏感,它最終會使得產品的成本增加減少收益,因而失去市場競爭力。

模具抽真空機配置介紹

　　產品特性：
　　1、有效消除部件缺陷，提升表面精細度及光潔度。
　　a.提高部件機械性能、提高熱處理效果、改善密度，使部件內部分子結構更為緊密。
　　b.解決研掃脫皮現象、真空成型減少表面塗裝電鍍起泡、延長模具使用壽命、解決盲孔欠料問題;
　　c.提高型腔填充效果，提升成型過程流動性。
　　2、產品機動性能更強，可手動推移，包裝公司可刹車制動，輕便靈活，。
　　3、壓力感應器數顯可視，能自定壓力值，使壓力工藝監控更加方便直觀。
　　4、外觀制作精良，美觀整潔，Tray盤結構設計合理可靠，適應各種車間環境。
　　真空成型是當今的對高質量壓鑄、注塑成型生產中已是一個不可缺少的必要手段，但關鍵在於如何正確將真空技術與實際生產工藝結合起來，能讓更多的用戶所用。這其中有很多因素需要實踐中掌握與引用：諸如正確理解真空技術;選用恰當的真空系統和模具排氣裝置;泡殼設計和制造准確的模具;采用實時偵測真空工藝控制數據;以及真空系統與模具比配,操作和維護等等。

　　盡管近年來傳統的設備和工藝得到了很大的改善和提高，但並不是說好的設備加上高等教育人才就一定能生產出最好的產品。所以人們總是在接受新理念的同時，折盒更願意依賴自己的實際經驗。不錯，正如真空壓鑄和真空注塑在引入中國一樣，掌握真空技術，積累應用經驗必將成為廠家制勝的法寶。

淺談工業吸塵器的發展趨勢

　　目前，工業吸塵器有一個廣闊的市場，每年的國際需求量非常大，預計未來的市場需求將持續增長，在國內市場目前工業吸塵器市場尚處於市場發展的初期，集塵設備工業吸塵器的使用還不普遍的。
　　工業吸塵器與傳統吸塵器相比較，這類工業吸塵器能持續使用20小時，作用力強，儲塵量，壽命長，耐高溫，特別是這種工業吸塵器對吸取的垃圾無要求，各種材料，各種形狀的垃圾都可以吸取，通過過濾介質，如過濾器，袋式過濾器的調整，可以吸收高達0.1微米精度固體顆粒，可用於化工，精密機械工業的清理。工業吸塵器還有利用壓縮空氣作為動力的手動變速器，集塵機快速高效的高速真空裝置或高速氣動清洗槍。這些設備都提高了工業吸塵器的工作效率。

　　工業吸塵器用於收集運輸過程中產生的廢物灰塵、煙霧、顆粒、水和其它廢物，工業吸塵器使用交流電源，功率較大，一般可分為移動和固定兩種，其工作原理是通過電機驅動(高壓延伸或者使用一台機器)在一定空間中產生負壓力，從而產生吸引了，把需要吸取的雜物吸入後進行過濾處理。

傳統壓鑄和真空壓鑄中型腔內氣體壓力區別

　　當采用真空壓鑄後,在型腔內的空氣和煙氣含量被減至最低:在充型開始時(A)空氣和煙
　　氣的壓力可被降至 200 mbar,真空成型甚至 100 mbar 以下。就算在壓鑄的條件並不十分完美的時候, 比如有抽芯間隙和模具在一定磨損和變形後,仍有可能在充型最後階段(C)達到 300 mbar。采用真空壓鑄時此時型腔空氣和煙氣含量將減低至 10 到 1000 倍以下。這使得生產均勻和高質量壓鑄件成為可能。因為在型腔中阻力銳減,所要求的充型時間將會得以滿足;薄壁部分的充填也得到了保證。
　　模具合模時的密合度:是壓鑄模的制作精度基本保證,Tray盤也是提高質量產品的基本要求,模具表面的清潔和幹爽度。越清潔越幹爽,壓射時產生煙氣的量就越少,抽真空系統在實際的壓射周期中的“負壓度”效果就越高,壓射速度於抽真空時間有相應關系,所提供的抽氣時間有限,真空機的抽氣能力需大於壓射時模具的排氣要求。為實現“全過程真空”排氣和實時真空度的偵測控制,要求模具的排氣與真空通道設置流量匹配需進行流動阻力計算,泡殼設計合適的走向,長度和截面面積。
　　包括澆口設置和真空接口設置。以及集渣包位置設定,同時集渣包對平衡模溫分布配置。
　　真空壓鑄原理
　　將真空閥或排氣塊(由模具配合制作)連接在模具上,折盒通過設在模具上的抽氣通道與模具型腔相連接。
　　真空閥或排氣塊通過抽真空膠管連接真空機內的控制閥將空氣抽入真空罐(容器)相連。真空泵的作用是有電機驅動旋片式離心真空壓力泵,將真空罐內的空氣和煙氣將被排除,壓力降至負壓,經由與此相連的真空膠管,模具內部型腔與真空機內的控制閥有效地連為一體。一旦真空罐上的控制閥在控制箱內 PLC 輸出信號指令後開啟,也就是抽真空開啟,型腔內的氣體將被抽入至真空罐中。要注意的是,在沖頭完全覆蓋住進料口之前,真空不能啟動,也就是要求合模狀態時型腔和料管形成密閉時,包裝公司在壓射啟動到壓射完畢關閉控制閥。所以不會因為大氣壓與抽真空間的壓差將熔液注入型腔內。
　　正是采用了方達瑞真空閥,才有可能在通過連接真空閥的通道實時測量到壓射時的型腔真空度。該測量值一定要是通過單獨連接的管線反饋給真空機的。其它任何方式的測量都不能更真實地反映型腔的實際壓力情況。

　　與冷室壓鑄相比,熱室的真空操作過程完全一致,如壓射時型腔內真空度的測量,開模後汙染度的檢測和閥體壓縮空氣反吹等等。也可以進行手動測汙染度,但手動測真空度是一定要注意了:如不能將沖頭完全覆蓋住進料口,由於壓差的作用,會有可能將金屬“吸入”型腔和真空閥內。

鋰離子電池超聲波焊接

　　鋰離子電池極耳超聲裝焊接主要分單超音波金屬焊接點和多點焊接，另一項重要用途為自動極片焊機和自動卷繞機配套超聲波焊接。用於鋰離子電建極耳正負極單層銅•鋁箔與鎳片或銅片•鋁片焊接，銅箔為0。08mm左右，鋁箔為0。01 mm左右，鎳•鋁片為0。1mm左右。

　　1。單點焊接選擇20域40K焊機均可，自動巻線機裡選擇40k全波焊頭。

　　2。根據電池極片及材料的要求確定焊頭形狀。

　　3。焊頭及底砧紋路的設計豐常關鍵。做得不好的對紋路加工會采用線割或電蝕工藝制作，這兩種工藝存在一致性不好的缺陷。

　　超聲波焊接避免焊縫不均勻的產品設計原則

　　產品經過超音波焊接後，有時會出現焊縫不均勻的現像，就是有些地方焊縫大，有些地方焊縫小，導致產品很不美觀。如果超聲波設備是正常工作的，那麼就要從焊件本身的設計上來分析並解決這個問題。

　　原因一：超聲波焊線的設計問題

　　原因二：超聲焊件材質不同。經超聲焊接的兩焊件盡可能使用相同材料，如PA與PA，PS與PS。相對來講，半結晶塑料不易用超聲焊接。如果兩焊件材質不同，建議將超聲結構做成機械互鎖式。

　　原因三：超聲焊件過於潮濕或是零件內摻有玻纖或是其它阻燃劑等化超音波熔接機學成分，也會導致超聲焊接困難或是焊接不良。

超聲波熔接機功能程序檢查法

　　功能程序測試法是將超聲波電路系統用編程法超音波熔接機編成一個功能試驗程序，並存儲在相應的物質上。在故障診斷時運行這個程序，可快速判定故障發生的可能起因。功能程序測試法常應用於以下場合：

　　1、超聲波加工造成廢品而一時無法確定是編程操作不當、還是由於超聲波電路系統故障引起的。

　　2、超聲波電路系統出現隨機性故障。一時難以區別是外來干擾，還是系統穩定性差時。

　　3、閑置時間較長的超聲波熔接機投入使用前或對超聲波熔接機進行定期檢修時。

　　超聲波熔接機接口狀態檢查法

　　現代超聲波熔接多將PLC集成於其中，而超聲波與PLC之間則以一系列接口信超音波金屬焊接號形式相互通訊聯接。有些故障是與接口信號錯誤或丟失相關的，這些接口信號有的可以在相應的接口板和輸入/輸出板上有指示燈顯示，有的可以通過簡單操作在CRT屏幕上顯示，而所有的接口信號都可以用PLC編程器調出。這種檢查方法要求維修人員既要熟悉本超聲波熔接機接口信號，又要熟悉PLC編程器的應用。

　　超聲波熔接機的c超聲波信號與報警指示檢查法

　　1、超聲波熔接機硬件報警指示這是指包括伺服系統、數控系統在內的各電子、電器裝置上的各種狀態和故障指示燈，結合指示燈狀態和相應的功能說明便可獲知指示內容及故障原因與排除方法。

　　2、超聲波軟件報警指示如上所述的系統軟件、PLC程序與加工程序中的故障通常都設有報警顯示，依據顯示的報警號對照相應的診斷說明手冊便可獲知可能的故障原因及故障排除方法。